РЕГИСТРАЦИЯ / ВХОД
| Календарное планирование производства |
 Ни для кого не секрет, что любая производственная деятельность изобилует множеством ограничений. Проблемы, усложняющие процесс управления производством, встающие перед предприятием вполне очевидны. Это и меняющийся цикл производства, и непостоянство объемов заказов, наличие «узких мест» в производстве и прочее, прочее, прочее. В современной производственной деятельности одинаково важную роль играют и точное соблюдение обязательств и оптимизация производственных ресурсов. Решением подобных задач занимается программное обеспечение, оснащенное APS (Advanced Planning Scheduling – планирование и оптимизация производственных ресурсов) функционалом.
Остальные схемы планирования, предлагаемые различными IT- компаниями, календарными назвать можно лишь с большой натяжкой. Ресурсы являются главными ограничителями при календарном планировании производства, если их мало, и, в то же время, позволяют выполнить программу гораздо быстрее, если их на предприятии в избытке, за счет возможности распараллеливания работ. Жизнеспособное решение по управлению производством обязательно должно принимать в расчет ограниченные параметры производства Нужно отдавать себе отчет в том, что:
Комплексное решение SOLARIS имеет в своем арсенале алгоритм планирования, отвечающий всем этим требованиям. Попробуем кратко и просто его описать.
В едином классификаторе товарно-материальных ценностей (ТМЦ) ведется и хранится информация обо всех деталях, сборочных единицах (ДСЕ) и готовых изделиях (ГИ), изготавливаемых на предприятии, материалах и покупных комплектующих изделиях (ПКИ), закупаемых на стороне. Каждая ДСЕ или ГИ имеет состав (спецификацию) с заведенными нормами расхода. На основании данной информации мы получаем линейную структуру, позволяющую определить нормы расхода ДСЕ на любом уровне вложенности в ГИ. Таким образом, имея план выпуска продукции, мы можем однозначно сказать «ЧТО?» мы должны производить.
Остатки готовых ТМЦ хранятся на складах логистики (контур «Складской учет»), остатки незавершенного производства (НЗП) - в производственных подразделения предприятия (контур «Диспетчирование»). Скорректировав плановое количество на вышеуказанные остатки, мы получаем фактическую потребность в ДСЕ на программу выпуска. Помимо потребности на программу выпуска, на количество ДСЕ к запуску может влиять наличие размера страхового запаса, необходимого для обеспечения бесперебойного производства. Приняв во внимание вышеперечисленные факторы, мы получаем ответ на вопрос «СКОЛЬКО?»
В производственных свойствах ТМЦ содержится информация об объемах партий запуска в производство. Таким образом, мы знаем, сколько партий запуска «КАКИМИ ОБЪЕМАМИ?» будет запущено.
В технологическом процессе изготовления ТМЦ (контур «Технология изготовления»), ведется информация о стадиях преобразования ДСЕ от полуфабриката (п/ф), вплоть до полной готовности ДСЕ, с указанием норм времени на обработку п/ф, а также ресурсов, задействованных на время этой операции (оборудование, персонал). Данная информация позволяет получить партии запуска в полуфабрикатах, с определением трудоемкости обработки каждой отдельной партии и указания модели оборудования на котором она будет обработана. Остается распределить полученные партии по ресурсам (н-р, по оборудованию). Количество станков, различных моделей (указываемых в техпроцессе), ведется в справочнике «Ресурсы цехов»
На каждую конкретную единицу технологического парка оборудования, ведется свой производственный календарь, позволяющий вести рабочее расписание станка, с указанием времени его работы на каждый день (при необходимости), планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР). Таким образом, на каждое конкретное оборудование хранятся временные интервалы когда оно занято (либо не может работать) и когда оно свободно.
Распределение системой каждой партии изменяет время загрузки и простоя оборудования. Распределив все партии запуска по имеющимся в распоряжении ресурсам, мы получаем ответ на вопросы «КОГДА?»(дату и время) и «ГДЕ?»(используемый ресурс), а также получаем сроки исполнения плана выпуска готовой продукции.
В месте с этим мы получает подробную картину производства, посредством различных аналитических отчетов. «ЧТО?», «СКОЛЬКО?», «КАКИМИ ОБЪЕМАМИ?», «КОГДА?» и «ГДЕ?» Представленные выше аналитические формы могут быть самостоятельно настроены пользователем: позволяется группировка и сортировка по любому полю, позволяется возможность скрыть или отобразить поля, выгрузить настроенную форму с результатами в виде отчета. Если сроки исполнения плана не устраивают, можно применить ряд корректировок исходных данных, позволяющее сократить время исполнения производственной программы. Выявить «узкие места» производства позволяют графики загрузки оборудования.
Расчет плана на 10000 партий занимает не более 10 минут. Т.е. данная методика может быть использована как оперативное планирование, и позволяет с помощью нескольких итераций быстро добиться требуемого результата. Аналогично, в качестве ограниченного ресурса можно использовать персонал.
Качественное и точное планирование производства и составление графиков – это ключевой аспект любой производственной деятельности. Планирование потребностей в ресурсах и составление производственных графиков – это две составляющие производственного и календарного планирования. Очень большое значение имеет точность в расчетах потребности в полуфабрикатах и сырье, а также продолжительности производственного цикла, затрат на сырье, издержек складского хранения, издержек вследствие дефицита запасов и себестоимости продукции. Большинство ERP-систем, представленных сегодня на рынке, не могут справиться с этими задачами с высокой степенью точности. |
